Segurança De Máquinas (NR 12)
Veja como funciona o Ciclo de Vida de um Projeto de Segurança
Etapa 1 - Levantamento e Avaliação
O item 12.153 da NR-12 exige que as máquinas e equipamentos das empresas estejam relacionadas em um inventário elaborado por um profissional qualificado ou legalmente habilitado, e sejam identificadas de acordo com o tipo, capacidade, sistemas de segurança e localização em planta baixa. Este procedimento é o passo inicial para uma adequação que abranja várias ou todas as máquinas de uma planta, pois é o ponto de onde se inicia a coleta de dados de todos os potenciais pontos de perigo. É item indispensável em toda empresa que possua máquinas em suas instalações.
Este relatório tem a função de realizar uma varredura prévia nas máquinas inventariadas no item anterior, sendo esta a primeira análise efetiva dos perigos envolvendo as máquinas da unidade, ainda que de maneira superficial.
O documento em questão apontará os perigos e as não conformidades encontradas, apresentando as respectivas evidências que denotem estas irregularidades. Com isso, pode-se obter um panorama resumido de todas as não conformidades, e dessa forma, é possível se elaborar um cronograma, priorizando a elaboração da Apreciação de Riscos nas máquinas que apresentaram maior criticidade ou com maiores índices de não conformidades. Este cronograma geralmente é protocolado junto ao MTE – Ministério do Trabalho e Emprego, a fim de se explanar ao órgão a intenção e o planejamento de adequação que a empresa estabeleceu para suas máquinas. Neste documento prévio, é realizada uma verificação geral (checklist) dos principais itens tratados na NR-12.
Esta etapa representa a primeira fase de verificação dos riscos para cada máquina, onde é realizada uma avaliação completa e individualizada de cada equipamento identificado no Inventário de Máquinas e Equipamentos, e que tenha apresentado alguma não conformidade no Diagnóstico de Segurança. A função principal deste documento é a de identificar e documentar os potenciais perigos e riscos nos postos de operação, assim como nos sistemas de transmissão associados à máquina. Após a avaliação e classificação dos níveis de riscos, são propostas técnicas e recomendações para a redução dos riscos envolvidos nas tarefas inerentes à máquina em questão.
Considera-se esta como a primeira fase para o desenvolvimento do Projeto do Sistema de Segurança (“Projeto Conceitual”), pois ele se baseia na Apreciação de Riscos, e é quem identificará as proteções necessárias e os dispositivos de segurança adequados. Por isso, este é um item indispensável para que se obtenha uma adequação confiável e eficaz.
Para a elaboração desta etapa, utilizam-se as normas regulamentadoras nacionais (NRs), as normas técnicas nacionais (NBRs – ABNT) e também as normas técnicas internacionais (normas ISO e IEC).
Etapa 2 - Projeto Conceitual
Esta etapa, também denominada Projeto Conceitual de Segurança, tem por objetivo apresentar soluções técnicas para a mitigação (redução substancial) dos riscos potenciais que a máquina e os sistemas de transmissão associados a esta oferecem aos trabalhadores. Embasando-se sempre no relatório de Apreciação de Riscos, definem-se nesta etapa as proteções necessárias e especificam-se os dispositivos de segurança adequados que devem ser instalados em cada ponto da máquina, buscando conciliar produtividade e segurança, de forma que os impactos da segurança a ser agregada sejam os mínimos possíveis na produção.
Por conta disso, a Apreciação de Riscos é de suma importância para o bom andamento da adequação, pois é ela quem identificará metodicamente os perigos existentes e o grau de risco a que os trabalhadores estão expostos em suas atividades. Uma Apreciação de Riscos bem elaborada não permitirá que nenhum risco seja negligenciado, ignorado ou incorretamente avaliado, do contrário poderiam ocorrer falhas no sistema de segurança proposto e consequentemente comprometer a segurança da máquina.
Neste item é que se definem as Funções de Segurança necessárias (sejam elas monitoradas ou não), são propostas as medidas de segurança adicionais e também se realiza uma Avaliação de Confiabilidade do Sistema.
Etapa 3 - Projeto de Adequação
Neste estágio, denominado também “Projeto Funcional de Segurança”, as medidas de proteção monitoradas apontadas pela Projeto Conceitual de Segurança começarão a ser desenvolvidas em projeto elétrico, onde será inicialmente realizado um planejamento topológico, a fim de se avaliar a necessidade da criação de um novo painel adicional de segurança ou a integração dos componentes de segurança ao painel existente, bem como o local de instalação, as adaptações necessárias à planta do cliente etc.
A seguir, é desenvolvido o diagrama elétrico multifilar, também denominado esquema elétrico multifilar, detalhando todas as ligações, configurações e componentes do painel. Este documento deve ser de fácil compreensão, interpretação e leitura, e conter também o layout mecânico do painel, detalhando a localização de todos os componentes envolvidos.
Com base no Diagrama elétrico elaborado no item anterior, é desenvolvido um painel elétrico que agregará todas as Funções de Segurança propostas, seja ele um painel novo e exclusivo para segurança, ou um novo painel que agregue as Funções de Segurança às funções, instalações e comandos já existentes. São integradas as proteções para os circuitos de potência, adequação para os circuitos de comando, integração com os componentes do sistema de segurança etc.
Caso os painéis possuam CLPs, IHMs, relés configuráveis, supervisórios ou sejam interligados a outros painéis de controle e havendo a necessidade de desenvolver a lógica de programação para estes sistemas, esta será realizada na etapa de Automação, após a Instalação do Sistema e o Comissionamento.
Nas situações em que o diagrama elétrico e a fabricação do painel não forem de responsabilidade da Tecnoeng, oferecemos o serviço de consultoria para a gestão dos processos de desenvolvimento do projeto, diagramação e construção, podendo se estender até as etapas de instalação e comissionamento, se assim for solicitado pelo cliente.
Este serviço é de suma importância em projetos grandes ou de elevada complexidade, visto que nesses casos, geralmente várias empresas diferentes estão envolvidas, tanto no desenvolvimento do projeto quanto na execução, e demandam uma comunicação eficiente entre si.
Esse investimento eleva o índice de acertos no desenvolvimento das atividades, reduzindo drasticamente os retrabalhos e custos desnecessários e favorecendo a validação do sistema de segurança, uma vez que os trabalhos sejam realizados corretamente.
Etapa 4 - Instalação e Startup
Finalizada a fabricação do painel, o mesmo é transportado para a unidade industrial do cliente, onde será instalado e integrado à máquina, seja substituindo o painel existente por um novo e adequado, com a segurança já agregada, seja através de um novo painel exclusivo para a segurança, instalado à jusante do painel de comando existente, efetuando-se a interligação dos componentes de campo e dos acionamentos de potência.
Para esta tarefa, o cliente deve previamente ter preparado toda a infraestrutura, prevendo o local para a acomodação e instalação do painel e os leitos, calhas e dutos para o lançamento de cabos. Além disso, o instalador deve seguir fielmente o Diagrama elétrico desenvolvido, identificando inclusive os condutores conforme com as anilhas designadas, e os componentes de campo conforme as etiquetas (Tags) do projeto.
O comissionamento consiste na aplicação integrada de um conjunto de técnicas e procedimentos de engenharia para verificar, inspecionar e testar cada componente físico do empreendimento, desde os individuais, como peças, instrumentos, equipamentos, instalação elétrica, cabos, dispositivos de proteção, manobra e componentes em geral, até os mais complexos, como módulos, subsistemas e sistemas.
Esta etapa é importante para se comprovar a funcionalidade dos dispositivos envolvidos, antes de se iniciar o processo de Automação.
A automação compreende aos processos de desenvolvimento dos softwares de CLPs, IHMs, relés configuráveis, supervisórios e outros dispositivos programáveis, quando aplicáveis para o controle automático do processo. Ela é essencial na indústria moderna para a otimização dos processos produtivos, seja nas aplicações onde as interações entre homens e máquinas são constantes, ou em aplicações totalmente autônomas, com uma necessidade mínima de interferência humana.
Considerando que esta etapa é a definição da “inteligência” de todo o sistema, é de suma importância que esta fase seja minuciosamente desenvolvida, para que não se comprometam todas as etapas anteriores e consequentemente a eficácia do sistema.
Caso a aplicação possua um sistema complexo de segurança e demande o uso de relés configuráveis de segurança ou CLPs de segurança, nesta fase também serão desenvolvidas as lógicas para as funções de segurança definidas no Projeto Conceitual, que irão garantir a operação segura da máquina.
Etapa 5 - Validação de Segurança
É disposto nas alíneas m, n e o do item 12.128 da NR-12 que os manuais das máquinas e equipamentos fabricados ou importados a partir da vigência da norma (08/12/2011) contenham, no mínimo, procedimentos para utilização, inspeção e manutenção da máquina com segurança, além de procedimentos para situações de emergência; e item 12.130, que exige que sejam elaborados procedimentos de trabalho e segurança específicos, padronizados, com descrição detalhada de cada tarefa, passo a passo, a partir da análise de risco. Dessa forma, nesse estágio são desenvolvidos os procedimentos de operação e manutenção seguros exigidos normativamente, com base em todas as etapas previamente realizadas.
a) Treinamento – Perfil Operacional
A Tecnoeng possui 2 módulos de treinamento de capacitação voltado ao perfil operacional da empresa (operadores e manutentores), sendo o módulo básico focado em treinamento a operadores e manutentores e o módulo avançado focado apenas em manutentores.
O módulo básico compreende ao que o Anexo II da NR-12 determina, que a capacitação para operação segura de máquinas abranja as etapas teórica e prática, a fim de permitir habilitação adequada do operador para trabalho seguro, contendo no mínimo:
- descrição e identificação dos riscos associados com cada máquina e equipamento e as proteções específicas contra cada um deles;
- funcionamento das proteções; como e por que devem ser usadas;
- como e em que circunstâncias uma proteção pode ser removida, e por quem, sendo na maioria dos casos, somente o pessoal de inspeção ou manutenção;
- o que fazer, por exemplo, contatar o supervisor, se uma proteção foi danificada ou se perdeu sua função, deixando de garantir uma segurança adequada;
- os princípios de segurança na utilização da máquina ou equipamento;
- segurança para riscos mecânicos, elétricos e outros relevantes;
- método de trabalho seguro;
- permissão de trabalho; e
- sistema de bloqueio de funcionamento da máquina e equipamento durante operações de inspeção, limpeza, lubrificação e manutenção.
O módulo avançado tem como pré-requisito a conclusão do módulo básico e compreende à explanação de procedimentos específicos para manutenção, envolvendo os quesitos e itens não apenas da NR-12 mas também de outras normas regulamentadoras. Procedimentos de bloqueio e sinalização (Lock-Out/Tag-Out) de fontes de energia potencialmente perigosas, desenergização e reenergização (NR-10), trabalhos em altura (NR-35) e espaços confinados (NR-33) são alguns exemplos dos tópicos a serem abordados neste treinamento.
As cargas horárias dos treinamentos são variáveis e flexíveis, de acordo com a complexidade do sistema e das máquinas em questão, e são realizados in company (na empresa), com avaliação de desempenho e emissão de certificado aos participantes.
b) Treinamento – Perfil Gerencial
O treinamento de perfil gerencial tem um foco diferenciado, que é o de oferecer capacitação técnica de interpretação, conceituação e aplicação da NR-12 e dos princípios gerais de segurança de máquinas, e tem por objetivo tornar gestores, engenheiros, projetistas, coordenadores, supervisores, líderes etc. aptos a conhecer e tornar aplicável na empresa as diretrizes normativas estabelecidas na NR-12 e nas demais normas técnicas aplicáveis à segurança de máquinas. Itens a serem abordados neste treinamento:
- Leitura e interpretação da NR-12 e anexos aplicáveis à empresa;
- Objetivos principais da NR-12;
- Prazos para adequação;
- Normas técnicas nacionais e internacionais relacionas à segurança de máquinas;
- Ciclo de adequação à NR-12;
- Conceitos de proteções coletivas;
- Instalações e dispositivos elétricos;
- Concepção dos sistemas de segurança;
- Princípio da falha segura;
- Definição de categorias de segurança e níveis de performance requerido (PLr);
- Características e funcionamento dos equipamentos de segurança;
- Metodologia de apreciação de riscos.
A validação compreende ao último estágio da adequação e tem como pré-requisito o cumprimento de todas as etapas anteriores. Tem por objetivo verificar a integridade do sistema de segurança implantado e sua eficácia na mitigação (redução substancial) dos riscos potenciais que a máquina e os sistemas de transmissão associados oferecem aos trabalhadores. Este laudo é elaborado tendo como base uma Apreciação de Riscos e um Projeto Conceitual De Segurança já desenvolvidos e executados e considera também elaboradas e consolidadas as formas e Procedimentos de trabalho seguro, juntamente com o devido Treinamento dos trabalhadores para o cumprimento destes procedimentos.
A Validação do Sistema de Segurança atestará a eficácia das proteções existentes e dos dispositivos de segurança instalados para cada função de segurança da máquina, avaliando assim a confiabilidade do sistema. Portanto, caso seja verificado a existência de algum risco não mitigado satisfatoriamente, ou a ausência de algum elemento para garantir a integridade do sistema de segurança, este laudo apontará estas falhas, invalidando o sistema até a revisão dos itens apontados.
